项怡 本报记者 程传军

　　蜡模、涂料、造型、熔炼、精整五大铸造工序，通过一个管理系统可以实现全程监控。该系统能够实现快速反馈各工序完工和质量情况，控制工序流与数据流，同时与ERP、MES、客户投诉管理系统、海外ERP等系统实现集成，实现客户定制需求订单的全流程跟踪管控。这个自主研发的铸造工序管理系统，仅仅是应流集团两化融合项目中的一个。

　　近年来，应流集团每年投入数亿元引进或自制自动、智能化系统，行业内率先应用数字化、智能化研发和生产手段，引进3D打印、无模造型、激光烧结快速成型等设备，ERP、MES、计算机辅助设计/制造及模拟软件、铸造机器人等一个又一个项目的实施，让企业实现了生产订单到货时间提升了20%，产品生产周期缩短15%，产品结算周期缩短50%，不良品降低20%，大大提高了产品质量和生产效益。

　　通过信息化与工业化的深度融合，应流集团从产品研发设计、产品生产制造、企业管理、系统集成等各个关键领域，制造模式正在向数字化、网络化、智能化、服务化转变。2016年，应流集团通过国家两化融合管理体系贯标评定。

　　通过“两化融合”实现制造向“智造”转变，应流集团的实践是六安市“两化融合”之路的一个缩影。近年来，我市始终把“两化融合”工作作为增强企业核心竞争力、加快转变发展方式的重要抓手，以“智能制造”为主攻方向，支持企业进行智能化改造，促进工业产品研发设计、流程控制、企业管理、市场营销等环节数字化、网络化、智能化和管理现代化，提高企业竞争力。

　　我市相关企业“两化融合”意识逐步增强，顶层设计不断提升。企业对自身信息化发展上的统筹规划能力逐步提升，信息化投入不断加大、应用程度逐渐提高、组织体系日趋成熟、依赖程度持续加深。通过对重点行业典型企业进行调查，有信息化专项规划的为96.8%，设立信息化首席官的为80%。据市经信委相关负责人介绍，“两化融合”应用已由表及里，效率在不断提升。生产上，采用各种自动化设备，注重工控系统与机械装备相结合;研发上，采用专业软件，把信息技术“融入”到产品和设计中;管理上，软件系统在主要环节得到不同的应用，显著提升企业管理效率和运营效益，增强了创新能力。

　　据统计，ERP(企业资源计划)普及率为77.78%，MES(制造执行系统)普及率为36.11%，PLM(产品生命周期管理)普及率为66.67%，SCM(供应链管理)普及率为81.48%。信息技术的深度应用，带动了六安工业由数量规模型向品牌效益型、由粗放管理向精细管理、由传统制造向先进制造转变，信息化对工业企业增加值的贡献率不断攀升，“两化融合”开启了“六安制造”新时代。

　　与此同时，政策发展环境不断优化，为对企业“两化”融合进行正确引导。我市制定出台了《六安市信息化和工业化深度融合专项行动计划实施方案(2014—2017年)》和《六安市信息化与工业化融合示范企业认定管理办法(试行)》，谋划了100多个高成长科技创新型重点企业和重点项目，连续几年在工业经济发展政策中对新通过国家级“两化”融合管理体系贯标评定企业给予50万元一次性奖励，以及对新认定为省级、市级“两化”融合示范企业，分别给予20万元、10万元奖励。

　　依托产业发展基础，我市以推进重点行业和骨干企业信息化应用为切入点，发挥国家级、省级“两化”融合管理体系贯标试点企业的引领带动作用，加快重点产业的信息化建设。目前全市“两化”融合贯标和示范企业近百家，现有2个国家级和22个省级“两化”融合管理体系贯标试点企业，其中安徽应流集团和安徽迎驾贡酒股份有限公司已通过国家级贯标评定，还拥有37个省级和34个市级“两化”融合示范企业。